Precyzja w wymiarze MAX - KWB Adamów SA

Bezobsługowe i dokładne zważenie wagonu wiozącego węgiel to zadanie wymagające wsparcia najnowocześniejszych technologii. Rozwiązaniem okazało się zintegrowanie wagi dynamicznej z systemem RFID – wspólna propozycja firm Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych, przeprowadzających wdrożenie dla Kopalni Węgla Brunatnego
w Adamowie SA.

Technika RFID znajduje dziś bardzo wiele zastosowań, głównie w magazynach i na liniach produkcyjnych. Podstawową zaletą tego rozwiązania jest umożliwienie odczytu wielu znaczników równocześnie, bez konieczności kontaktu optycznego pomiędzy urządzeniem odczytującym a identyfikowanymi obiektami.

W przypadku wdrożenia przeprowadzonego dla Kopalni Węgla Brunatnego Adamów SA technika ta została wykorzystana do stworzenia systemu precyzyjnego ważenia węgla dostarczanego z kopalni do elektrowni Turów.
KWB Adamów SA zlokalizowana jest w województwie wielkopolskim, w pobliżu Konina.

Wydobywany węgiel przewożony jest transportem kolejowym do elektrowni Adamów (ZE PAK SA). Rozliczenia między oboma przedsiębiorstwami odbywają się na podstawie raportów z ważeń wagonów.

Dotychczas podstawą rozliczeń była średnia waga węgla brunatnego
w oparciu o objętości wagonów. Kopalnia zdecydowała się jednak na wykorzystanie nowoczesnych technik automatycznej identyfikacji. Wdrożenie przeprowadziły wspólnie firmy Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych.

Całe przedsięwzięcie miało na celu osiągnięcie maksymalnie precyzyjnych wyników ważenia węgla dostarczanego przez kopalnię do elektrowni przy zapewnieniu braku utrudnień w transporcie węgla. Jednym z pierwszych założeń wdrażanego systemu był podział składu na elektrowóz i wagony – dla procesu ważenia ma to znaczenie kluczowe, bowiem elektrowóz jest z niego wykluczony. Założenie to osiągnięto za pomocą unikalnych numerów nadanych tagom RFID, które pozwoliły na przejrzysty podział na elektrowozy i wagony. Stworzono także system kontroli umożliwiający określenie położenia elektrowozu w składzie pociągu, aby wyeliminować go z ważenia.
Każdy wagon oraz elektrowóz otrzymał swój unikalny identyfikator umożliwiający określenie, który skład oraz który elektrowóz dostarczał materiał. Dodatkowo system umożliwia sprawdzenie, którego dnia i o której godzinie dany skład przejechał przez wagę.

Największą zaletą przeprowadzonego wdrożenia i zastosowania technologii RFID jest  fakt, że udało się zbudować system, który umożliwia określenie dokładnej masy netto dla poszczególnych wagonów i całych składów, co
w efekcie pozwala klientowi na maksymalnie dokładne rozliczenie dostarczonego produktu. Dzięki wykorzystaniu możliwości RFID udało się stworzyć system całkowicie automatyczny (bezobsługowy), czyli nie wymagający uczestnictwa człowieka. To znacznie skraca i usprawnia cały proces ważenia.

Ilość dostarczanego węgla sprawdzana jest obecnie w dwóch punktach na trasie między kopalnią a elektrownią, gdzie zlokalizowane są dwie wagi i dwa punkty kontrolne.