Kontrola kosztów na produkcji w Danfoss LPM Sp. z o.o.

W związku z dynamicznym rozwojem zarząd Danfoss LPM Sp. z o.o. podjął w 2005 roku decyzję o wprowadzeniu systemu kodów kreskowych wspierającego produkcję i magazyn, który byłby w pełni kompatybilny z systemem działającym w firmie.

– W naszym magazynie dobór materiałów do zlecenia na etapie montażu hydraulicznego i elektrycznego odbywał się poprzez spisywanie kodów na kartkach, z których dane były później przepisywane do systemu – mówi Marcin Janeczek, specjalista ds. gospodarki magazynowej w Danfoss LPM. – "Chcieliśmy wyeliminować błędy powstające przy ręcznym wpisywaniu danych, zaoszczędzić czas i podnieść efektywność pracy magazyniera".

Zasadniczymi celami, jakie stawiano planowanemu systemowi, były rejestracja elementów użytych do konstrukcji węzła cieplnego oraz dokładna wycena produkowanych węzłów. Istotne znaczenie miało także zachowanie porządku w magazynie i w związku z tym zminimalizowanie niezgodności. Jednocześnie wybrane rozwiązanie powinno zagwarantować bezpieczną i bezawaryjną pracę uwzględniającą warunki i specyfikę produkcji przemysłowej.

Wybrane rozwiązanie musiało również zostać zintegrowane z działającym w Danfoss LPM systemem SENTERA. Integracja miała polegać na zapewnieniu wymiany danych pomiędzy SENTERĄ a terminalami. Określone operacje wykonywane przy użyciu terminali powinny jednocześnie aktywować odpowiednie procedury systemu SENTERA: otwarcie zlecenia produkcyjnego, dopisanie do niego pozycji (lub ich usunięcie) i zamknięcie tak zmodyfikowanego zlecenia.

 – Zaproponowaliśmy niezawodny, lekki, wygodny w obsłudze  terminal BHT 300 japońskiej firm Denso i oprogramowanie napisane w sposób przyjazny dla użytkownika – opowiada Remigiusz Kaczewski, kierownik projektu z SKK.

– Wybraliśmy firmę SKK ze względu na cenę, doświadczenie oraz uznanie na rynku. Ważną rolę odegrał również zaproponowany typ terminala – dodaje Marcin Janeczek.

Opis wdrożenia

Funkcjonalność oprogramowania na terminalu wymaga, by operator wprowadził na początku numer zlecenia, do którego będzie pobierał elementy. Następnie po zatwierdzeniu numeru magazynu przystępuje do odczytu kodów kreskowych z pobieranych surowców. Po odczycie każdego kodu terminal pyta operatora o ilość, sugerując mu pewną wartość domyślną.

Operator jednorazowo może wprowadzić dowolną ilość zleceń produkcyjnych. W przypadku gdy stwierdzi, że pobrał za dużo materiału, wybierając odpowiednią opcję w programie, może zwrócić surowiec do magazynu – realizuje to poprzez odczyt kodu surowca i wprowadzenie ilości. Aplikacja na terminalu sama dodaje w takim przypadku znak „-” i oblicza stan surowców pobranych dla danego zlecenia.

Plik wynikowy przesyłany do systemu zawiera tylko rzeczywiste ilości surowców, które były pobrane przez operatora. Program komunikacyjny odbierający dane z terminala sprawdza w katalogu roboczym i katalogu archiwalnym czy plik do danego zlecenia produkcyjnego był już wysyłany.

W zależności od tego czy takie zlecenie było już częściowo zaraportowane do systemu, czy nie i w zależności od tego, czy dane zostały do systemu pobrane, informacje z terminala są umieszczane w nowym pliku lub są dopisywane do już istniejącego. Nazwa nowo powstałego pliku generowana jest według odpowiedniego klucza gwarantującego jej unikalność. Aplikacja zaprojektowana jest w sposób rozwojowy, tak by np. zwiększenie liczby magazynów, z których jest pobierany surowiec, nie wymagało wprowadzania zmian w oprogramowaniu.

Korzyści Danfoss LPM z wdrożenia kodów kreskowych

Danfoss LPM dzięki rozwiązaniom wdrożonym przez SKK zmodernizował i przyspieszył pracę w magazynie. Zastosowanie bezprzewodowych terminali zmniejszyło o około 30 procent czas, który był potrzebny przy ręcznym zapisywaniu kodów na kartkach, a przede wszystkim wyeliminowało powstające przy tej czynności błędy.

Wcześniejsza bezwładność, wynikająca z konieczności ręcznego wpisywania danych do systemu przez pracownika, została zastąpiona możliwością automatycznego i natychmiastowego zamykania poszczególnych operacji w zleceniu. Firma uzyskała możliwość dokładnego rozliczenia produkcji pod kątem kosztów surowców, które są użyte do wykonania jednego węzła cieplnego, a tym samym ma szczegółowe informacje o stanie ilościowym surowców w magazynie. Dzięki temu może szybciej i precyzyjniej reagować na potrzeby swoich klientów.

Skrócenie czasu i obniżenie kosztów wykonywania poszczególnych operacji, eliminacja dokumentacji papierowej oraz optymalizacja stanów magazynowych przyczyniły się do wzrostu rentowności i oszczędności w firmie.